一、焊接前准备

1. 材料与设备检查

• 母材与焊丝选择：根据铝合金型号（如 6061、5052 等）匹配合适的焊丝（如 ER4043 用于 6061，ER5356 用于 5052），确保成分兼容。
• 设备调试：根据焊接方法（如 TIG 焊、MIG 焊）检查设备参数，包括电流（交流 TIG 焊常用 100-250A）、电压、气体流量（氩气纯度≥99.99%，流量 8-15L/min）、焊丝送丝速度等。
• 辅助工具准备：包括角磨机、钢丝刷（不锈钢材质，避免碳钢污染）、砂纸（80-120 目）、夹具（防止焊接变形）、测温仪等。

2. 坡口加工与清理

• 坡口设计：根据板厚确定坡口形式（如 I 型、V 型、X 型），确保焊透；薄板（＜3mm）可不开坡口，直接对接。
• 表面清理：
  • 用角磨机或砂纸去除母材表面的氧化膜（Al₂O₃，熔点高且阻碍熔合）和油污；
  • 用不锈钢丝刷纵向打磨坡口及附近 20-30mm 区域，直至露出金属光泽；
  • 若有油污，可用无水乙醇或丙酮擦拭，晾干后立即焊接（避免再次氧化）。

3. 装配与定位

• 调整焊件间隙（一般 0-1mm），用夹具固定，避免焊接时因热变形导致错位；
• 对长焊缝，可采用分段定位焊（每段 10-15mm），定位焊材料与焊丝一致，电流比正式焊接大 10-15%。

二、焊接过程操作

1. 引弧与起弧

• TIG 焊：采用高频引弧，避免接触引弧（防止钨极污染焊缝）；起弧后保持电弧稳定，在坡口根部预热 3-5 秒，待金属呈现熔融状态（表面发亮）再送丝。
• MIG 焊：推丝式送丝，引弧时保持焊丝与工件距离 2-3mm，起弧后立即移动焊枪，避免烧穿。

2. 焊接参数控制

• 电流：根据板厚调整（如 3mm 板 TIG 焊电流 80-120A），保证熔深达到板厚的 1/2-2/3；铝合金导热快，电流可稍大于碳钢焊接。
• 电弧电压：TIG 焊电弧长度约为钨极直径的 1-1.5 倍（如 2.4mm 钨极，弧长 2-3mm）；MIG 焊电压随电流增大而提高（一般 18-24V）。
• 焊接速度：保持匀速（50-150mm/min），速度过快易导致未熔合，过慢则可能烧穿或晶粒粗大。
• 焊丝送进：TIG 焊时，焊丝从电弧一侧送入熔池（避免直接接触钨极），送丝量与熔池大小匹配；MIG 焊通过焊枪自动送丝，确保焊丝均匀熔化。

3. 运条与焊缝成形

• 采用直线或小幅摆动运条（摆动幅度不超过焊条直径的 3 倍），确保坡口两侧熔合良好；
• 多层焊时，每层焊完后需清理焊道（用钢丝刷去除焊渣和氧化膜），再进行下一层焊接，层间温度控制在 100-150℃（避免过热）。

4. 收弧处理

• 收弧时逐渐减小电流（或采用电流衰减功能），填满弧坑（防止产生缩孔、裂纹）；
• TIG 焊收弧后，保持氩气保护 3-5 秒（待熔池凝固），避免熔池被空气氧化。

三、焊接后处理

1. 焊缝清理

• 用不锈钢丝刷清理焊缝表面的氧化皮和飞溅，检查焊缝外观（无裂纹、气孔、未熔合等缺陷）。

2. 热处理（可选）

• 对要求高强度的焊件（如 6061），可进行时效处理（120-180℃保温 2-4 小时），恢复焊接后降低的力学性能。

3. 变形矫正

• 若发生焊接变形，可采用机械矫正（如压力机）或火焰矫正（局部加热至 200-300℃后冷却），避免过度加热导致材料性能下降。

四、注意事项

• 焊接时需佩戴防护装备（面罩、手套、皮衣），避免弧光灼伤和铝烟尘吸入；
• 氩气保护需充分，尤其是角焊缝、深坡口等位置，必要时增加背面保护（如背面通氩）；
• 避免在潮湿环境中焊接（湿度＞80%），以防气孔产生；
• 钨极需保持清洁，若被污染（出现黑色斑点），需打磨后再使用。